Kanban ist nicht immer die Lösung

Verbesserungsversuch mit KANBAN

Eine konsequente Verbesserungsphilosophie macht die Montagetechnik Schmidt GmbH bereits seit Jahren bei ihren Kunden durch hohe Produktqualität und Liefertreue beliebt. Für das Unternehmen spielt Lean-Logistik eine zunehmende Rolle, wenn es um Wettbewerb und Kundenzufriedenheit geht.

Um die Effizienz einer ihrer Lieferketten zu optimieren, entschied sich Stefan Koller als Logistikverantwortlicher der Schmidt GmbH für ein Entnahme-KANBAN. Durch Minimierung von Bereitstellungspuffern für Montagekomponenten und durch Ablaufsynchronisierung sollten sich die Schnittstellen zwischen Produktion und Logistik verbessern.
Das KANBAN-System verknüpfte die Prozessschritte rückwärts mittels eines einfachen Steckkartensystems. Je nach Kundenanfrage gab der nachfolgende Montageschritt per Karte das Signal „bitte nachliefern“ an den vorherigen Arbeitsplatz.
„Ich war begeistert von der Signalgebung durch das Kartensystem. Viele Praxisbeispiele anderer Unternehmen haben mir gezeigt, dass sich so Abläufe präzise ausrichten und Bereitstellungspuffer vermeiden lassen“, berichtet Stefan Koller. „Eine großartige Anlernzeit für das System ergab sich für unsere Mitarbeiter auch nicht, da es besonders übersichtlich ist und selbsterklärend funktioniert.“

Signalkarten werden zum Staffellauf für die Mitarbeiter

„Erst nach einer gewissen Zeit haben wir gemerkt, wie das Kartenstecken zwischen den Arbeitsplätzen den Ablauf verkomplizierte.“
Obwohl die Arbeitsplätze in der Fertigungshalle so nahe beieinander stehen und die Mitarbeiter sich sehen können, wurde das Arbeitssignal erst mit den nächsten Karten ausgelöst. Stieg oder sank die Abnahme durch den Kunden, musste auch die Anzahl der Karten zwischen jedem Arbeitsplatz darauf abgestimmt werden.
„Anpassbar: ja. Schnell durchführbar: nein. Unsere Mitarbeiter haben irgendwann die einzig logische Reaktion gezeigt und zwar, erst auf Schätzung zu produzieren und sich irgendwann später um das Stecken der Karten zu kümmern. Das hätte mich auch frustriert, wenn ich – vor allem in Spitzenzeiten – erst einmal meine Signalkarten hätte sortieren und weitergeben müssen, bevor ich mich auf das Wesentliche konzentrieren kann“, gesteht Koller.

Wertstrom-Analyse gibt KANBAN den Laufpass

Eine Wertstrom-Analyse der Prozesskette zeigte der Montagetechnik Schmidt GmbH die Brennpunkte genau dort, wo Learn-Lean sie auf Anhieb vermutete: Zwischen den Arbeitsbereichen. Warum zahlreiche Karten hin und her stecken, wenn sich die Bereiche gegenüberstehen und viel direkter kommunizieren können? 

„Zusammen mit Learn-Lean haben wir die Fertigungskette neu gestaltet und alle Anforderungen eingeplant, die wir an uns stellen. Durch das FiFo-System (First in, First out) können wir zwischen den Fertigungsschritten auf Karten verzichten, weil jetzt die Bauteilentnahme durch den Nachfolger als Signal gilt. Allein die Rollbahnen, auf denen die Bauteile zwischen den Bereichen transportiert werden, dienen als Bereitstellungspuffer. Verschwendungsfreier geht es nicht!“, so Koller zufrieden. „Nur noch einmal täglich wird der erste Fertigungsplatz vom letzten per Karten über die Produktionsanforderungen informiert. Diese Lösung ist hochflexibel, fehlerresistent und spart den Kollegen viel Zeit und Anstrengung. Wir können jetzt wieder absolut kundenorientiert arbeiten.“

Smart verbessern, Fehler vermeiden

Der Logistikverantwortliche hat seine Lektion gelernt: „Dass KANBAN prinzipiell ein gut funktionierendes System ist, war nicht falsch gedacht. Es war aber eindeutig keine gute Lösung für unseren Fertigungsbereich. Hätte ich daran gedacht, zusammen mit den Mitarbeitern und den Verantwortlichen erst einmal die Situation mit einer Wertstrom-Analyse zu überprüfen, hätten wir uns den Fehlversuch gespart und wären gleich zur jetzigen Lösung gekommen.“

Die Namen von Unternehmen und Verantwortlichen wurden zum Schutz von firmeninternen Abläufen geändert.